玻璃種類豐富，能夠滿足不同場合的不同需求。通過調(diào)整制造玻璃的材質與工藝，廠家可以讓玻璃材料的性質發(fā)生較大的變化，從而使其更加穩(wěn)定耐用。例如常用的鋼化玻璃不但強度遠超普通玻璃，而且碎片不會傷人，安全可靠。本文將要介紹玻璃表面該怎樣化學拋光，加深大家的理解。

一、玻璃表面該怎樣化學拋光

        玻璃拋光一般有六種,其中化學拋光是配置拋光液對比玻璃進行拋光,方法如下:

        化學拋光

        化學拋光是讓材料在化學介質中表面微觀凸出的部分較凹部分優(yōu)先溶解,從而得到平滑面.這種方法的主要優(yōu)點是不需復雜設備,可以拋光形狀復雜的工件,可以同時拋光很多工件,效率高.化學拋光的核心問題是拋光液的配制.化學拋光得到的表面粗糙度一般為數(shù)10 μ m .

        其步驟如下:

        1:試樣準備:試樣經(jīng)精磨光后清洗.

        2:配置化學拋光溶液.化學拋光溶液應在燒杯中調(diào)配,根據(jù)試樣材料選擇化學拋光液配方,配溶液時應用蒸餾水,藥品用化學純試劑.某些不易溶于水的藥品需要加熱溶液才能溶解.過氧化氫和氫氟酸腐蝕性很強,調(diào)配時需注意安全.化學拋光溶液經(jīng)使用之后,溶液內(nèi)金屬離子增多,拋光作用減弱,如果發(fā)現(xiàn)作用緩慢,氣泡減少,應更變新藥液.

        3:試樣用竹夾或者木夾夾住浸入拋光液中,一邊攪動并適時取出觀察至達到拋光要求后取出.

        4:化學拋光結束之后,試樣應立即清洗、吹干.

二、玻璃有哪些表面拋光方法

        機械拋光

        機械拋光是靠切削、材料表面塑性變形去掉被拋光后的凸部而得到平滑面的拋光方法, 一般使用油石條、羊毛輪、砂紙等,以手工操作為主,特殊零件如回轉體表面,可使用轉臺等輔助工具,表面質量要求高的可采用超精研拋的方法.超精研拋是采用特制的磨具,在含有磨料的研拋液中,緊壓在工件被加工表面上,作高速旋轉運動.利用該技術可以達到Ra0.008 μ m 的表面粗糙度,是各種拋光方法中較高的.光學鏡片模具常采用這種方法.

        電解拋光

        電解拋光基本原理與化學拋光相同,即靠選擇性的溶解材料表面微小凸出部分,使表面光滑.與化學拋光相比,可以清理陰較反應的影響,效果較好.電化學拋光過程分為兩步:(1 )宏觀整平溶解產(chǎn)物向電解液中擴散,材料表面幾何粗糙下降,Ra >1 μ m . (2 )微光平整陽較較化,表面光亮度提高,Ra 超聲波拋光

        將工件放入磨料懸浮液中并一起置于超聲波場中,依靠超聲波的振蕩作用,使磨料在工件表面磨削拋光.超聲波加工宏觀力小,不會引起工件變形,但工裝制作和安裝較困難.超聲波 加工可以與化學或電化學方法結合.在溶液腐蝕、電解的基礎上,再施加超聲波振動攪拌溶液,使工件表面溶解產(chǎn)物脫離,表面附近的腐蝕或電解質均勻;超聲波在液體中的空化作用還能夠舒緩腐蝕過程,利于表面光亮化.

        流體拋光

        流體拋光是依靠高速流動的液體及其攜帶的磨粒沖刷工件表面達到拋光的目的.常用方法有:磨料噴射加工、液體噴射加工、流體動力研磨等.流體動力研磨是由液壓驅動,使攜帶磨粒的液體介質高速往復流過工件表面.介質主要采用在較低壓力下流過性好的特殊化合物(聚合物狀物質)并摻上磨料制成,磨料可采用碳化硅粉末.

        磁研磨拋光

        磁研磨拋光是利用磁性磨料在磁場作用下形成磨料刷,對工件磨削加工.這種方法加工效率高,質量好,加工條件容易控制,工作條件好.采用合適的磨料,表面粗糙度可以達到Ra0.1 μ m .在塑料模具加工中所說的拋光與其他行業(yè)中所要求的表面拋光有很大的不同,嚴格來說,模具的拋光應該稱為鏡面加工.它不僅對拋光本身有很高的要求并且對表面平整度、光滑度以及幾何準確度也有很高的標準.表面拋光一般只要求獲得光亮的表面即可.鏡面加工的標準分為四級:AO=Ra0.008 μ m ,A1=Ra0.016 μ m , A3=Ra0.032 μ m ,A4=Ra0.063 μ m ,由于電解拋光、流體拋光等方法很難準確控制零件的幾何準確度,而化學拋光、超聲波拋光、磁研磨拋光等方法的表面質量又達不到要求,所以準確模具的鏡面加工還是以機械拋光為主.

相關概念

拋光

        拋光是指利用機械、化學或電化學的作用，使工件表面粗糙度降低，以獲得光亮、平整表面的加工方法。是利用 拋光工具和磨料顆?；蚱渌麙伖饨橘|對 工件表面進行的修飾加工。 拋光不能提高工件的尺寸精度或幾何形狀精度，而是以得到 光滑表面或 鏡面光澤為目的，有時也用以清理光澤（ 消光）。通常以拋光輪作為 拋光工具。拋光輪一般用多層 帆布、 毛氈或皮革疊制而成，兩側用金屬圓板夾緊，其輪緣涂敷由微粉 磨料和油脂等均勻混合而成的拋光劑。 拋光時，高速旋轉的拋光輪（ 圓周速度在20米/秒以上）壓向工件，使磨料對工件表面產(chǎn)生 滾壓和微量 切削，從而獲得光亮的加工表面，表面 粗糙度一般可達Ra0.63～0.01微米;當采用非油脂性的消光拋光劑時，可對光亮表面消光以改善外觀。大批量生產(chǎn)軸承鋼球時，常采用滾筒拋光的方法。 粗拋時將大量 鋼球、石灰和磨料放在傾斜的罐狀滾筒中，滾筒轉動時，使鋼球與磨料等在筒內(nèi)隨機地滾動碰撞以達到去除表面凸鋒而減小表面粗糙度的目的，可去除0.01毫米左右的余量。 精拋時在木桶中裝入鋼球和 毛皮碎塊，連續(xù)轉動數(shù)小時可得到耀眼光亮的表面。準確線紋尺的拋光是將加工表面浸在拋光液中進行的， 拋光液由粒度為W5～W0.5的氧化鉻微粉和乳化液混合而成。 拋光輪采用材質勻細經(jīng)脫脂處理的木材或特制的細毛氈制成，其運動軌跡為均勻稠密的網(wǎng)狀，拋光后的 表面粗糙度不大于Ra0.01微米，在放大40倍的顯微鏡下觀察不到任何 表面缺點。此外還有電解拋光等方法。