尋求浮法玻璃生產(chǎn)線合作
主要工藝技術(shù)方案
一、原料系統(tǒng)
1、原料儲存
為制備化學(xué)組成準(zhǔn)確和均勻度高的優(yōu)質(zhì)配合料，原料車間采取的技術(shù)措施主要著眼于嚴(yán)格控制原料的化學(xué)成份、顆粒度組成和水分含量，提高稱量精度和混合均勻度?？商岣卟ＡУ墓馔干渎屎突瘜W(xué)均勻性，減少玻璃中的氣泡和夾雜物；同時可以改善玻璃表面平整度、厚薄差以及提高熔化效率、節(jié)能降耗、延長熔窯窯齡、減少粉塵對人體和環(huán)境的污染等作用。
2、原料生產(chǎn)工藝流程簡述
(1)、硅砂系統(tǒng)
合格硅砂粉料汽車運輸或汽運+水運進廠，卸入喂料倉，經(jīng)電磁振動給料機喂料，斗式提升機提升至均化庫料堆上方的帶卸料小車的帶式輸送機上，進行均化堆料作業(yè)。
用于配料的硅砂，由門式耙料機均化取料，經(jīng)帶式輸送機運至斗式提升機，提升入中間倉，由電磁振動給料機喂入平面搖篩進行保護性篩分，篩下物由帶式輸送機送至原料車間斗式提升機提升入粉庫貯存。當(dāng)門式耙料機發(fā)生故障時，由輪式裝載機代替耙料機取料，經(jīng)帶式輸送機運至斗式提升機，提升入中間倉進行篩分作業(yè)。
(2)、白云石系統(tǒng)
白云石塊料汽車運或水運輸進廠，由抓斗橋式起重機運至喂料倉，通過電磁振動給料機喂入顎式破碎機進行破碎。破碎后的物料經(jīng)斗式提升機提升入中間倉，再由電磁振動給料機喂入重錘式破碎機進行細碎，細碎后的物料經(jīng)斗式提升機提升入兩臺八角篩進行篩分，篩上物返至重錘式破碎機細碎，再提升、篩分，篩下的合格粉料由斗式提升機提升，經(jīng)雙向閘門和帶式輸送機進入粉庫貯存。
(3)、長石系統(tǒng)
袋裝長石粉汽車運輸進廠，由抓斗橋式起重機運至喂料倉，通過電磁振動給料機喂入平面搖篩進行篩分，篩下物由斗式提升機提升，經(jīng)雙向閘門和帶式輸送機進入粉庫貯存。
(4)、石灰石系統(tǒng)
石灰石塊料汽車運輸進廠，由抓斗橋式起重機運至喂料倉，通過電磁振動給料機喂入顎式破碎機進行破碎。破碎后物料經(jīng)斗式提升機提升入中間倉，再由電磁振動給料機喂入重錘式破碎機進行細碎，細碎后物料由斗式提升機提升入六角篩進行篩分，篩上物返至重錘式破碎機細碎，再提升、篩分，篩下的合格粉料由斗式提升機提升，經(jīng)雙向閘門和帶式輸送機進入粉庫貯存。
(5)、純堿、芒硝系統(tǒng)
袋裝純堿、芒硝火車運輸進廠，由手推車從袋裝原料庫運至原料車間倒料處，人工拆袋倒料，經(jīng)斗式提升機提升入八角篩進行篩分，篩上物經(jīng)籠型碾粉碎再提升、篩分，篩下的合格粉料由斗式提升機提升，經(jīng)雙向閘門分別入各自粉庫貯存。
(6)、煤粉系統(tǒng)
袋裝煤粉汽車運輸進廠，由手推車從庫房運至粉庫吊運孔處，經(jīng)電動葫蘆提升至粉庫頂，人工拆袋倒料送入粉庫貯存。
(7)、稱量混合系統(tǒng)
各種粉料按配比分別采用“減量法”和“增量法”電子秤進行準(zhǔn)確稱量，通過稱量帶式輸送機運至預(yù)定的混合機進行混合，混合均勻的配合料卸入中間倉，再由配合料帶式輸送機運至浮法聯(lián)合車間窯頭料倉。
3、原料的控制
原料上料、稱量、混合、輸送全部采用計算機自動控制。配有硅砂水分自動檢測補償設(shè)備，混合料設(shè)有除鐵設(shè)備和金屬檢測去除設(shè)備，在混合料的輸送過程中，碎玻璃可按設(shè)定的比例自動加入混合料的表面
二、浮法聯(lián)合車間
1、浮法玻璃生產(chǎn)工藝流程簡述
各種原料以合格粉料進廠，經(jīng)儲存、輸送、稱量、混合制成合格的配合料，加入碎玻璃后成為混合料。
原料車間制備好的配合料由配合料帶式輸送機送到浮法聯(lián)合車間、經(jīng)稱量后的碎玻璃經(jīng)電磁振動給料機均勻地撤在配合料帶式輸送機上，經(jīng)往復(fù)移動式帶式輸送機卸入窯頭料倉。窯頭料倉下設(shè)兩臺大型斜毯式投料機進行連續(xù)投料，將料推入熔窯。熔窯重料油為燃料。配合料經(jīng)高溫熔化、澄清、均化、冷卻后形成合格的玻璃液流入流液道，并由流液道調(diào)節(jié)閘板控制進入錫槽的玻璃液量。
溫度約1100℃的玻璃液從流液道流入錫槽內(nèi)，隨即在錫液面上自然攤平、展開，并經(jīng)機械拉引、擋邊和拉邊機的控制，形成所要求的寬度和厚度的玻璃帶，并逐漸冷卻至600℃左右時離開錫槽。
連續(xù)玻璃帶經(jīng)過渡輥臺進入退火窯進行退火、冷卻，低于70℃離開退火窯進入冷端機組。
正常生產(chǎn)時，全自動缺陷檢測、縱切、橫切、橫掰、加速分離、掰邊、縱掰縱分、吹風(fēng)清掃后，進入堆垛區(qū)，主線上設(shè)有三臺中大片取片裝置及兩條中小片支線輥道。大片玻璃采用堆垛機上架，中小片玻璃則分別送到主線及支線末端的氣墊桌，由人工將玻璃堆垛上架，堆垛后的玻璃運入成品庫儲存。
退火窯出口設(shè)有一臺應(yīng)急橫切機，可將不合格的玻璃帶切割后經(jīng)落板破碎裝置落入碎玻璃倉，再由倉下的碎玻璃帶式輸送機送入冷端碎玻璃系統(tǒng)。
碎玻璃回收系統(tǒng)：
正常生產(chǎn)時，破碎后的碎玻璃由帶式輸送機連續(xù)輸送至碎玻璃倉。倉內(nèi)碎玻璃經(jīng)電子秤稱量后下到帶式輸送機，然后送至窯頭的配合料帶式輸送機上。
非正常生產(chǎn)時，可將碎玻璃倉內(nèi)的碎玻璃卸至地面用車輸送到碎玻璃堆場。
堆場上的碎玻璃，由裝載機送到碎玻璃倒料口，經(jīng)電磁振動給料機灑至碎玻璃帶式輸送機上。
2、 熔 窯
熔窯為蓄熱式橫火焰池窯，熔窯池寬為11M，設(shè)7對燃燒小爐。熔化部池壁采用AZS41＃熔鑄磚，工作部池壁和池底鋪面采用α-βA2O3熔鑄磚，投料L吊墻和卡脖吊墻整體配套；窯體采用全保溫結(jié)構(gòu)；窯壓、溫度、液面全部采用自動控制。
3、 錫 槽
錫槽為吊頂全密封結(jié)構(gòu)。加熱采用三相硅碳棒加熱元件，通入約2200M3/h高純氮、氫混合氣體，錫槽壓力保持在35~40Pa。設(shè)有10對懸掛式全自動拉邊機，以用于生產(chǎn)不同厚度的玻璃。設(shè)有4對內(nèi)窺式工業(yè)電視監(jiān)視錫槽內(nèi)的工況。
4、 退火窯
退火窯為熱風(fēng)循環(huán)式結(jié)構(gòu)，根據(jù)不同厚度玻璃的拉引速度按設(shè)定的溫度自動調(diào)整加熱或冷卻強度，退火窯主傳動速度波動控制在1/1000。
5、冷 端
冷端從玻璃切割、掰斷、去除到取片全部采用機械化操作，設(shè)有一臺大片、兩臺中片和兩臺小片自動取片堆垛機。并配有玻璃缺陷自動檢測設(shè)備，玻璃的切割尺寸公差±0.5mm。冷端配有獨立的計算機控制系統(tǒng)。
6、控制系統(tǒng)
針對浮法玻璃生產(chǎn)的特殊要求，在系統(tǒng)配置上追求較優(yōu)的性能價格比。設(shè)中央控制室，總體以DCS控制系統(tǒng)為主要控制手段，另設(shè)置關(guān)鍵參數(shù)手動控制系統(tǒng)和模擬顯示屏，保證總體可靠性。DCS系統(tǒng)框架設(shè)一個工程師站，三個工作站（熔制工作站、錫槽工作站和退火工作站），三個操作站（熔制操作站、錫槽操作站和退火操作站）。采用四臺人機界面，方便顯示操作，符合工藝習(xí)慣。
（1）、熔制工段過程檢測及控制：設(shè)有溫度和壓力檢測系統(tǒng)，玻璃液面控制，窯壓自動控制，燃氣流量控制，火焰換向自動控制，助燃風(fēng)流量控制，燃氣壓力控制，熔窯和料倉的工業(yè)監(jiān)視系統(tǒng)，配電及風(fēng)機控制系統(tǒng)，熔窯所有檢測點、控制點、報警點均進入熱端DCS系統(tǒng)，進行綜合顯示控制。
（2）、錫槽工段過程檢測及控制：設(shè)有成型溫度控制系統(tǒng)，拉邊機控制系統(tǒng)，不間斷直流電源系統(tǒng)，線性電機控制系統(tǒng)，保護氣體比值控制，工業(yè)監(jiān)控系統(tǒng)，配電及風(fēng)機控制系統(tǒng)，錫槽所有檢測點、控制點、報警點均進入熱端DCS系統(tǒng)，在人機界面上以流程圖直觀顯示操作。
（3）、退火窯工段過程檢測及控制：設(shè)有退火溫度控制系統(tǒng)，主傳動速度控制，不間斷直流電源系統(tǒng)，配電及風(fēng)機控制系統(tǒng)，退火窯所有檢測點、控制點、報警點均進入熱端DCS系統(tǒng)，在人機界面上以流程圖直觀顯示操作。
四、制氮、制氫系統(tǒng)
1、制氮配有3套空壓機組，空氣經(jīng)空壓機、純化器、分餾塔后制成高純氮氣。
氮氣產(chǎn)量：2200M3/H
氮氣成份：N2: 99.999%
O2: ≤5PPM
CO2: ≤3PPM
CO: <2PPM
H2O: -60℃
2、制氫設(shè)有3套電解水制氫機組，所產(chǎn)生的氫氣與氮氣混合后送入錫槽。
氫氣產(chǎn)量：130M3/H
氫氣成份：H2: ≥99.8%
O2: ≤5PPM
N2: <3PPM
H2O： -60℃
CO: <2PPM
CO2: <3PPM
五、輔助生產(chǎn)設(shè)施
1、壓縮空氣站
本生產(chǎn)線需要壓縮空氣80m3／min(考慮漏損系數(shù)后)，供浮法聯(lián)合車間霧化、儀表、除塵等使用。三臺30m3／min螺桿式空壓機由于儀表及各車間除塵等用壓縮空氣要求除油、除水的干燥空氣，故選兩臺集裝式微
加熱再生干燥器，經(jīng)其處理過的壓縮空氣能滿足用戶的要求。
2、循環(huán)水系統(tǒng)
浮法玻璃生產(chǎn)線用水主要是水包冷卻用水及設(shè)備冷卻用水，制氮車間水。其水質(zhì)在使用過程中不會產(chǎn)生污染，為了達到節(jié)約用水及使用過程不結(jié)垢的目的，浮法玻璃生產(chǎn)用水采用循環(huán)水，循環(huán)冷卻水需做軟化處理，并建水塔蓄水備用。
需循環(huán)水量1400t/h，其中新鮮水約2000t/d。
3、燃油系統(tǒng)
本生產(chǎn)線的熔窯采用重油作為燃料，重油的霧化介質(zhì)采用壓縮空氣。
A. 重油的用量及要求
（1）、用量：正常 95t/d
后期 105t/d
（2）、要求：噴槍前重油壓力 0.25~0.3 MPa
噴槍前重油粘度 3.5 oE~5 oE
B. 霧化介質(zhì)用量及要求
1、用量：2700Nm3/h
2、要求：噴槍前壓力 0.32~0.4Mpa 無油、無固體雜質(zhì)。
C. 油罐區(qū)及油泵房
4、總廠供配電
按照浮法玻璃生產(chǎn)線的工藝特點，要求全廠為雙回路供電，裝機容量為1.3萬KVA，烤窯功率為1萬KW，正常生產(chǎn)功率為6000KW。
5、余熱系統(tǒng)
為滿足生產(chǎn)用汽需要，本工程擬新建余熱鍋爐房一座，廠房按三臺熱管式余熱鍋爐布置，每臺蒸發(fā)量為5t/h，正常生產(chǎn)時二用一備。
六、土建工程
根據(jù)廠區(qū)工程地質(zhì)條件，本項目各建筑物擬采用輕鋼網(wǎng)架結(jié)構(gòu)、鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)和磚混結(jié)構(gòu)。如浮法聯(lián)合車間主要是一層結(jié)構(gòu)廠房，熔化部廠房為輕鋼網(wǎng)架形式，成型、退火及冷端廠房為輕鋼結(jié)構(gòu)，輔房為混凝土結(jié)構(gòu)。原料車間、循環(huán)水泵房、水塔采用鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)。其他一般輔助生產(chǎn)車間均采用鋼筋混凝土結(jié)構(gòu)，如煙囪、氮氫站、高壓配電室、壓縮空氣站。
